La littérature, certaines études ou commentaires sur la méthode Kanban, affirment qu’avant de pouvoir mettre en œuvre la méthode Kanban il est nécessaire d’avoir « nettoyé » le flux :

  • Suppression des défauts et aléas de fabrication,
  • Suppression des pannes machines,
  • Réduction des temps de changement,
  • Réduction des tailles de lot et approcher le « « pièce à pièce »,

C’est une méconnaissance manifeste du Kanban !
Le Kanban ne nécessite aucun préalable technique à sa mise en place. Les qualités et les défauts de l’entreprise sont pris en compte lors de la mise en place de la méthode Kanban.

 Quels sont les grands mérites de la méthode Kanban ?

  • Une communication de qualité en temps réel pour toutes les femmes et tous les hommes de l’entreprise.
    Mobilisés par les contraintes des méthodes traditionnelles de l’organisation de la production, les responsables d’usine et d’atelier manquent de temps nécessaire pour :
    – Animer leurs équipes ;
    – Travailler sur les tâches du futur (amélioration continue de la performance).

    Le Kanban permet de déléguer très rapidement aux opérateurs la réalité de la production et de rendre du temps à l’encadrement.

  • Réduire les stocks. Le stock est l’un des premiers responsables des dysfonctionnements de l’entreprise, parce qu’il se trouve à l’origine des maux et qu’il cache les problèmes :
    – problèmes qualité ;
    – pannes machines.
  • A ces deux grands premiers mérites, on ajoutera les conséquences suivantes :
    – Amélioration de la réactivité (réduction des délais) ;
    – Amélioration du taux de service client (fiabilisation des délais) ;
    – Augmentation de la productivité (suppression des ruptures, diminution des urgences…).